浅析新建装置与在役装置HAZOP之差异

在石油化工行业中，危险与可操作性分析（HAZOP）作为系统性风险辨识的核心工具，贯穿于装置的全生命周期。无论是新建装置的设计阶段，还是在役装置的运行维护阶段，HAZOP分析均通过识别工艺偏离、评估风险等级并提出改进措施，为安全生产提供重要保障。然而，由于两者所处生命周期不同，其分析目标、参与主体、关注重点及实施路径存在显著差异。理解这些差异，不仅有助于提升HAZOP分析的针对性，更能为装置的全过程安全管理提供科学支撑。

HAZOP的核心逻辑与价值

HAZOP分析通过引导词（如流量、压力、温度等参数的“过高”“过低”“反向”等）系统化识别工艺过程中的潜在偏差，结合设计或运行条件，评估偏差可能引发的风险后果及现有保护措施的有效性。其本质是通过结构化讨论，从“假设偏离”出发，穷举可能的事故场景，最终形成风险控制方案。这一方法既适用于新建装置的设计优化，也适用于在役装置的风险动态管理。根据《危险与可操作性分析（HAZOP分析）应用指南》（GB/T35320-2017）要求，涉及“两重点一重大”（重点监管危险化学品、危险化工工艺及重大危险源）的装置需定期开展HAZOP分析，新建装置通常在基础设计阶段完成首次分析，而在役装置则需每三年进行一次复评，以应对运行中的动态风险。

新建装置HAZOP的核心关注

新建装置的HAZOP分析聚焦于设计阶段的“先天风险”识别。此时，装置尚未建成，工艺流程图（PFD）、管道仪表流程图（P&ID）等设计文件是分析的核心依据。分析团队通常由专利商、工程公司、第三方机构及业主代表组成，各方的专业背景形成互补：专利商解释工艺原理，设计单位阐述工程细节，操作专家模拟实际运行场景。通过多视角碰撞，分析目标直指设计缺陷，例如联锁逻辑的漏洞、安全阀选型不当或操作界面的人机工程缺陷。

例如，某新建乙烯装置在HAZOP分析中发现，压缩机出口压力过高时，原设计的联锁仅切断进料，却未考虑紧急泄压措施。通过补充泄压阀并优化联锁逻辑，从源头避免了超压爆炸风险。此类分析不仅要求识别风险，更需将建议措施反馈至详细设计中，确保在施工前消除隐患。由于设计阶段修改成本低，新建装置HAZOP的经济性尤为突出——据统计，早期发现并整改一项高风险问题，可比投产后修复节约90%以上的成本。

在役装置HAZOP的核心关注

与新建装置不同，在役装置的HAZOP分析需直面“后天风险”。装置经长期运行后，设备腐蚀、仪表漂移、人员更替、工艺变更等因素可能使原始设计的安全裕度被逐步侵蚀。例如，某炼油厂常减压装置运行十年后，因管线壁厚减薄导致泄漏风险上升，而原HAZOP分析中假设的“设备完好”条件已不成立。此时的分析需结合历史数据（如检维修记录、事故台账、变更管理文件），重新评估现有保护措施的有效性，并识别标准升级或技术迭代带来的新要求。

在役HAZOP的参与主体以业主单位为核心，工艺、设备、仪表等专业技术人员需深度参与。分析重点包括：

变更管理：临时调整的操作参数是否超出设计安全边界？例如，为提高产量而提升反应温度，可能引发催化剂失活或设备材质失效。

设备劣化：腐蚀速率监测数据是否表明需缩短检验周期？安全阀的起跳压力是否因弹簧疲劳而偏离设定值？

标准符合性：新颁布的《石油化工企业设计防火标准》（GB50160）是否要求补充火灾探测系统？

人为因素：操作规程是否因人员流动而执行走样？培训不足是否导致应急响应延迟？

值得注意的是，在役分析需避免“重复劳动”。若新建阶段的HAZOP已确认某场景的保护措施（如安全阀计算书），除非工况发生本质变化，否则无需重新论证，而应聚焦于新增风险点。例如，某芳烃装置在扩能改造后，原有换热器能力不足导致频繁超温，此类运行期衍生问题需纳入HAZOP重点评估。

两者核心差异

目标维度：新建装置HAZOP的核心是“设计纠偏”，通过风险前置管控实现本质安全；而在役装置则侧重“风险再认证”，确保动态变化下的风险可控。

数据基础：新建分析依赖设计假设与模拟数据；在役分析则需整合实时运行数据、历史故障记录及变更档案，形成“活态数据库”。

措施落实：新建阶段的建议可直接嵌入工程设计，落地路径清晰；而在役装置的措施常受制于停车限制、改造成本或技术可行性，需通过风险矩阵动态调整，平衡安全性与经济性。例如，某化工厂识别出反应釜搅拌器密封泄漏风险，但因连续生产无法立即更换，最终通过增设在线监测与缩短巡检周期实现风险缓释。

来源：化工活动家